[冷軋]重鋼低碳低硅中寬冷軋無取向電工鋼生產初探（上）
2009-11-02 10:41:48
低碳低硅冷軋電工鋼帶主要用于生產＜1kW的家用電機和微電機、小電機、鎮(zhèn)流器等，目前國內的生產主要集中在幾大鋼廠，西南地區(qū)尚無企業(yè)生產該產品。重慶四鋼公司產品結構調整又以生產冷軋電工鋼為主，為了進一步做好前期準備工作，四鋼公司決定利用科帶廠700mm冷軋鋼帶生產線試生產低碳低硅冷軋電工鋼帶，對冷軋電工生產工藝進行探索，為項目的建成投產奠定一定的基礎。
1 試生產
1.1 原料情況
本次試生產原料規(guī)格為2.75×525×C mm，共11個卷，主要見表1。
表1 原料主要指標情況
|
序
號
|
試 驗
編 號
|
化 學 成 分(%)
|
力 學 性 能
|
|||||||||
|
C
|
Si
|
Mn
|
S
|
P
|
抗 拉(Mpa)
|
伸 長（%）
|
||||||
|
縱 向
|
橫 向
|
縱 向
|
橫 向
|
|||||||||
|
01
|
163-3
|
0.035
|
1.66
|
0.19
|
0.0059
|
0.014
|
465
|
485
|
30
|
26
|
|
|
|
02
|
165-2
|
0.032
|
1.66
|
0.19
|
0.0065
|
0.013
|
455
|
475
|
28
|
27
|
|
|
|
03
|
165-3
|
0.032
|
1.59
|
0.18
|
0.0059
|
0.013
|
450
|
475
|
26
|
24
|
|
|
|
04
|
166-1
|
0.039
|
1.59
|
0.19
|
0.0058
|
0.015
|
455
|
495
|
27
|
25
|
|
|
|
05
|
166-2
|
0.032
|
1.63
|
0.19
|
0.0054
|
0.012
|
445
|
475
|
32
|
26
|
|
|
|
06
|
163-1
|
0.028
|
1.66
|
0.19
|
0.0060
|
0.014
|
455
|
480
|
27
|
25
|
|
|
|
07
|
163-2
|
0.035
|
1.66
|
0.19
|
0.0059
|
0.014
|
455
|
490
|
30
|
29
|
|
|
|
08
|
164-1
|
0.032
|
1.63
|
0.19
|
0.0059
|
0.015
|
460
|
485
|
28
|
23
|
|
|
|
09
|
164-2
|
0.032
|
1.66
|
0.19
|
0.0062
|
0.014
|
465
|
465
|
26
|
26
|
|
|
|
10
|
164-3
|
0.039
|
1.63
|
0.19
|
0.0067
|
0.014
|
460
|
500
|
30
|
24
|
|
|
|
11
|
165-1
|
0.030
|
1.63
|
0.18
|
0.0059
|
0.013
|
440
|
470
|
27
|
28
|
|
|
1.2 酸洗
（1）酸洗工藝參數(shù)
由于現(xiàn)有酸洗設備無有效的破磷裝置，因此，酸洗時間規(guī)定為2～3min；但從實際操作來看，效果并不理想，大部分鋼帶進行了兩次酸洗，實際酸洗時間第一次延長至4～5.5min，第二次酸洗為3min。酸洗主要工藝參數(shù)見表2。
表2 酸洗主要工藝參數(shù)
|
|
1＃
|
2＃
|
3＃
|
|
鹽酸濃度
|
工業(yè)鹽酸，大約20%
|
||
|
酸液溫度
|
85～90℃
|
75～85℃
|
75～85℃
|
|
酸洗時間
|
第一次酸洗：4～5.5min
|
||
|
第二次酸洗：3min
|
|||
（2）酸洗效果
進行了不同酸洗速度的試驗，結果見表3。
表3 酸洗試驗結果
|
序
號
|
第一次酸洗
|
第二次酸洗
|
||||
|
速度
(m/min)
|
時間
(min)
|
效 果
|
速度
(m/min)
|
時間
(min)
|
效 果
|
|
|
1.
|
8
|
3
|
有明顯的Fe3O4 紅銹未洗凈
|
8
|
3
|
邊部和部份中部有明顯的Fe2O3未洗凈
|
|
2.
|
6
|
4
|
有少量的Fe3O4 紅銹未洗凈
|
8
|
3
|
邊部有少量的Fe2O3未洗凈
|
|
3.
|
4.5
|
5.3
|
Fe3O4 紅銹基本洗凈，但邊部和部份中部有明顯的Fe2O3未洗凈
|
8
|
3
|
效果良好
|
1.3 軋制
（一）第一次試生產
1) 軋制工藝參數(shù)見表4。
表4 第一次試驗軋制工藝參數(shù)
|
道次
|
壓 下
(mm)
|
壓下率
(%)
|
前張力（kg）
|
后張力（kg）
|
軋制速度(m/s)
|
|
1
|
2.75→1.9
|
24
|
2500
|
1200
|
0.8
|
|
2
|
1.9→1.3
|
32
|
4800
|
4000
|
1.0
|
|
3
|
1.3→0.9
|
30
|
4800
|
4000
|
1.0
|
|
4
|
0.9→0.65
|
28
|
4000
|
3500
|
1.2
|
|
5
|
0.65→0.5
|
23
|
3000
|
2500
|
1.5
|
2)軋制情況
由2.75mm一個軋程不經中間退火軋制0.5mm取得初步成功。由于700mm軋機設備本身存在一些問題，因此在雙道次軋制上受到一定限制。從整體軋制情況看，壓下基本正常，成品道次鋼帶也未出現(xiàn)裂邊現(xiàn)象，但軋制過程中鋼帶厚度波動較大，成品道次最薄為0.44mm，最厚為0.53mm，對板型造成一些影響。
（二）第二次試生產
1) 為了進一步探索低碳低硅冷軋鋼帶壓下情況，由2.75mm不經中間退火一個軋程軋制0.35mm。為了改善產品板型，決定增加軋制道次，同時盡量減小成品道次壓下率，因此軋制0.35mm采用7個軋制道次，軋制0.35mm工藝參數(shù)見表5。另外軋制0.5mm產品時成品道次壓下改為0.6→0.5mm。為了提高板型質量，本次試驗將軋制0.5mm規(guī)格的壓下規(guī)程進行了修改，適當增加3、4道次的壓下率，將最后一道次的壓下率控制在15%左右，壓下規(guī)程見表6。為了探索中間退火對性能的影響，進行了由2.75mm先軋制到0.6mm，經中間退火后再軋到0.5mm的試驗。由2.75mm軋制到0.6mm壓下規(guī)程與表6前4個道次相同，中間退火后由0.6mm軋制到0.5mm工藝參數(shù)見表7。
表5 軋制0.35mm工藝參數(shù)
|
道次
|
壓下(mm)
|
壓下率(%)
|
軋制速度(m/s)
|
|
1
|
2.75→1.95
|
29
|
0.8
|
|
2
|
1.95→1.3
|
33
|
1.2
|
|
3
|
1.3→0.95
|
27
|
1.5
|
|
4
|
0.95→0.8
|
16
|
1.5
|
|
5
|
0.8→0.6
|
25
|
1.5
|
|
6
|
0.6→0.45
|
25
|
1.5
|
|
7
|
0.45→0.35
|
22
|
1.5
|
表6 第二次試驗軋制0.5mm壓下規(guī)程
|
道次
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
壓下(mm)
|
2.75→1.9
|
1.9→1.3
|
1.3→0.85
|
0.85→0.6
|
0.6→0.5
|
|
壓下率(%)
|
24
|
32
|
35
|
30
|
15
|
表7 中間退火后軋制0.5mm工藝參數(shù)表
|
道次
|
壓下
(mm)
|
壓下率
(%)
|
前張力(kg)
|
后張力(kg)
|
軋制速度(m/s)
|
|
成品道次
|
0.6→0.5
|
15
|
2000
|
1200
|
0.5
|
2) 軋制情況
a.在軋制0.35mm時，第六道次及成品道次鋼帶有局部邊裂，同時成品道次測厚儀顯示鋼帶厚度波動較大，最薄為0.28mm，最厚為0.37mm。另外軋制中出現(xiàn)了斷帶，但由2.75mm一個軋程不經中間退火軋制0.35mm還是取得了初步成功。
b.由2.75mm軋制0.6mm情況比較正常。
c.由2.75mm不經中間退火一個軋程軋制0.5mm情況比較正常，但有一個卷因酸洗時氧化鐵皮未洗干凈，壓下比較困難。從板型來看，第二次試生產比第一次試生產有明顯改善。
d.中間退火后由0.6→0.5mm，軋制速度較慢，軋制過程中厚度波動較大，另外還斷帶4次。
未完待續(xù)
TNC編輯部整理
